数控车床外圆精车刀片换过以后变尺寸
也不是说每次都变，我换完精车刀片都会先抬刀等到稳定了我再做，但是从买来到现在一直都会出现一个问题就是换完刀片后（补好尺寸了）第 3 4个产品尺寸会突然变小10丝以前的刀柄换的时候一般变小5丝。然后每天早上做产品尺寸一直都在变小变小半丝左右变到中午就开始不变了，我这是机床有问题还是刀柄有问题？
内孔变的倒不是很多最多半丝 在外圆变10丝的时候内孔尺寸还是对的
2.后角：粗车角度较小（6-8度），精车较大（10-12度）。
3.刃倾角：粗车时一般取5度，较大振动时可取10度或更大；
精车时一般取-4度。
4.主偏角：根据机床-工件-刀具工艺系统刚度选择。
5.副偏角：根据表面光洁度选择，要求高时偏角较小。
6.刀尖圆弧半径：一般硬质合金车刀r=0.5-2mm，粗车时取小值。追问
这些不是刀柄贴紧就好么 这些角度怎么控制 R0.2光洁度1.6左右怎么做到
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2.后角：粗车角度较小（6-8度），精车较大（10-12度）。3.刃倾角：粗车时一般取5度，较大振动时可取10度或更大；精车时一般取-4度。4.主偏角：根据机床-工件-刀具工艺系统刚度选择。5.副偏角：根据表面光洁度选择，要求高时偏角较小。6.刀尖圆弧半径：一般硬质合金车刀r=0.5-2mm，粗车...
数控车削外圆时尺寸变的原因
一 用百分表打刀台，把百分表固定在中滑板上，手动移动X轴，使刀台脱离百分表，然后移回原来的地方，在看操作界面X轴显示的数据是否变动，多重复几次。最好百分表，微分表同用，效果好，二 用表打你车过的外圆是否椭圆。最好打吃大刀后车出的外圆，也许你说的规律变动是你测量的是椭圆的大 小径...
数控车床用了刀尖圆弧补偿车出的外圆尺寸怎么变得很多,不用就没事...
半径0.2 镗孔刀 R值0.2 T值2 2 G41\/G42 使用错误 见下图 车外圆往Z轴负方向 用G42 反过来就用G41 车内孔往Z轴负方向 用G41 反过来就用G42
数控车端面外圆怎么编程
选择CK0630型经济型数控车床能满足加工需求。工步顺序上，先粗车端面及φ40的外圆，预留1mm精车余量，再精车φ40外圆至指定尺寸。刀具选择上，T01为粗车刀，T03为精车刀，安装在自动换刀刀架上并调整好刀偏值。切削用量的确定需考虑机床性能、手册指导及实践经验，具体数值应在加工程序中明确。坐标系建...
数控车车外圆内孔越车越小 工件长度越长 差的就更大?
为了进一步证实问题的原因不是出在机床本身，又用外圆车刀加工两级台阶轴，加工结果是两级轴的加工直径与编程尺寸一致。这就基本说明内孔加工误差原因不在机床，应该在其他方面查找原因。数控车床内孔加工误差原因分析：在数控车床上加工内孔与加工外圆相比，影响的因素较多。比如刀杆长度较长，直径较小，...
数控车床车外圆刀具问题
刀具可用陶瓷刀或钨钢刀，最好是粗车一把刀，精车一把刀，精车留一个毫米余量就差不多了，转速给个500-650转就可以了，切深看余量多少了，一刀车四个毫米时可以的，进给如果用G98编程粗车每分钟进给120，精车每分进给80，如果用G99编程粗车每转进给0.5mm，精车每转进给0.25mm ...
数控车床的刀补怎么用?
T的方向有9个，前刀架的话外圆刀是T3，镗孔是T2，球刀是T9。R值一般情况下，精车刀是0.2，粗车刀是0.4到0.8。主要的应用就是对圆弧和锥度要求高的话，要用到T和R。不用的话会产生过切和欠切，影响尺寸的精度。
数控车床怎样车外圆
②沿工件轴线方向退出刀具，转动刻度盘横向进刀。③纵向切削2mm左右后（量具可以测量即可），退出刀具，停车测量。④如果尺寸合格，则可按此时的进刀量车削整个外圆。⑤试切尺寸不合格会有两种情况：如果尺寸偏大，则应再次横向进刀；如果尺寸偏小，则将车刀横向退出一定的距离，再行试切，重复上述步骤①...
数控车床车外圆准 车内孔不准是怎么回事
一、膛刀对刀不准。二、让刀。三、刀具磨损。四、机床间隙。 不过以上的问题都可以用刀具补偿解决，在刀补里的相对坐标输入U-0.2或误差不就行了嘛。
数控车床车外圆时第一个外圆正确,接下去车外圆老是少0.1左右.
是丝杆间隙问题。你刚开始是X由大到小的进刀试车量尺寸。但是程序是跟你试切方向相反的运动，就存在丝杆间隙问题。你在参数设置里面把间隙改0.1mm就可以 了。希望能解决你的问题。
