品质管理常用工具及方法

Answer 1

01. 可靠性工程：对流程中的异常给予快速的响应，使操作者有及时修正的机会，防止工作者在流程未开始之前的错误导致不合格，例如颜色的应用（分级管理、标识管理、警示管理）和形状的应用（产品的组合等）。
02. 防呆设计：在设计过程中对可能出现的异常进行预设，以快速响应并防止错误的发生，例如产品的组合和颜色应用等。
03. QC七大手法：
- 查检表：收集数据。
- 柏拉图：抓住重点。
- 鱼骨头：寻找原因。
- 直方图：显示分布。
- 散布图：观察相关性。
- 层别法：进行分析。
- 管制图：管理异常。
04. 5W2H法：
- What：什么问题？（明确问题）
- Why：为什么要这样做？（确定目标，消除不必要的步骤）
- Where：在哪里/完成到什么地方了？（确定地点）
- When：什么时间是最佳的，何时开始/结束？（选择顺序）
- Who：谁去执行，谁负责？（确定人员）
- How：如何完成，是否有其他的方法？（简化工作）
- How much：完成到什么程度，成本多少？（确定程度和成本）
05. 4M1E：
- Man：人。
- Machine：机器。
- Material：物料。
- Method：方法。
- Environment：环境。
06. VIA手法：
- 价值分析：分析价值。
- 价值工程：工程设计。
- 工业工程：提高效率。
- 品质管制：确保质量。
07. 品管圈活动（QCC）：同一场所的同事组成小团体，针对工作岗位上的问题，运用VIA手法，推动PDCA管理循环，实现自主管理和全员参与。
08. 统计手法（SPC）：使用统计方法监控过程变化，确保产品品质。
09. 8D手法：
- 组织小组：成立团队。
- 问题描述：明确问题。
- 紧急处理：迅速行动。
- 现状分析：分析情况。
- 初步原因及临时对策：找出原因，采取临时措施。
- 根本原因及永久对策：深入分析，制定永久解决方案。
- 效果确认：验证解决方案。
- 防呆措施：预防措施。
- 标准化：标准化流程。
10. 三现五原则：
- 三现：现场、现物、现状。
- 五原则：
A. 发生状况：了解事实。
B. 查明原因：分析原因。
C. 适当对策：制定对策。
D. 确认效果：验证对策效果。
E. 源头反馈：反馈到体系和标准化。
11. FMEA（潜在失效模式及效应分析）：分析潜在失效模式及其影响。
12. QFD（质量功能展开）：产品规划、零部件展开、工艺计划、生产计划。
13. 田口方法（TGUCHI）：一种质量改进方法。
14. 品质系统分析（QIS）：分析品质系统。
15. 测量系统分析（MSA）：评估测量系统的能力。
16. 6 SIGMA：追求零缺陷的品质管理策略。
17. 脑力激荡法：鼓励自由创意，禁止批评。
P-D-C-A循环：质量改进的九大步骤，包括发掘问题、选定项目、追查原因、分析数据、提出方案、选择对象、草拟行动、成果比较、标准化。
八大原则：以顾客为中心、领导作用、全员参与、过程方法、管理的系统方法、持续改进、基于事实的决策方法、与供方互利的关系。
七大手法/七种浪费：等待、搬运、移动、生产过多、库存、不合格品、加工的浪费。
六SIGMA：追求零缺陷，实施五不放过政策。
五大观念：满足客户要求、品质无折扣、品质是设计和制造出来的、主动自检、一次做对。
四大作法：参照作业指导书、参照规范标准、未做先检查、做完再确认。
三不政策：不接受不良品、不制造不良品、不放过不良品。
二个重点：首件检查彻底、制造过程重视异常。
一个目标：如期如数产出符合客户及法规要求的产品，朝零缺点目标努力。