第1个回答 2009-05-09
流化床锅炉技术最早始于德国的煤气发生炉（1922）。二次大战期间，在美国成功的开发了流化床石油催裂装置以生产航空汽油。七十年代初，西德鲁奇公司首先发展了三氢氧化铝焙烧的循环流化床工艺，1979年芬兰奥斯龙公司开发的第一台20t/h循环流化床锅炉投入运转，很快西德鲁奇的84MW循环流化床锅炉（1982）、美国开发的25t/h锅炉（1981）相继投入试运。另外瑞典亦加入开发的行列。在工业（热点联产）用循环流化床锅炉成功投入商业运行的基础上，向大型化发电锅炉方向发展的步伐十分迅速。1986年鲁奇的270t/h循环流化床锅炉交付正式使用，1988年美国的420t/h锅炉进入顺利运转。1990年鲁奇的499t/h锅炉投运，至今已成功投运多年。此后，更有发电170MW（加拿大，1994）和250MW（法国，1995）相继投入运行。目前，世界上差不多所有的大型锅炉厂都介入了循环流化床锅炉开发的浪潮。仅仅二十年时间，从第一台小锅炉发展至发电250MW数量级的电站锅炉，对于发展像锅炉这样的动力设备而言，这个速度是相当快的。从这里可以看到，这项燃煤新技术迅速发展的势头和各国电力部门对它的兴趣和期待，都是非常高的。
2、目前开发的循环流化床锅炉的结构形式有多种多样
目前开发的循环流化床锅炉的结构形式有多种多样，但就构成循环流化床燃烧的基本环节和工作过程的组织原理来说，则基本上是相似的。燃煤和空气进入一个流态化燃烧室（炉膛），发生掺混和燃烧，夹带有大量细颗粒物料的烟气在炉膛出口以后的气固分离器中把所夹带的固体颗粒分离下来，烟气进入尾部受热面，而被分离器收集下来的物料通过返料器被送回主燃烧室循环再燃。为使燃烧过程维持在850-900℃的稳定范围内，需要把约50%燃烧释热通过在炉膛内受热面传给锅炉水汽系统。对于典型的奥斯龙和鲁奇的循环流化床锅炉而言，它们都采用了紧接燃烧室的旋风分离器作为系物料的分离收集装置，所不同的仅是奥斯龙的只将受热面布置在炉膛上部，而鲁奇则在外部换热器内又分别布置有受热面。当然，为了发挥各自的特点所采用的特性参数（如流化速度等）和具体结构是有所不同的，但各个制造厂家都努力发挥各自的特长和经验，使各自的系统转化为可供使用的流化床锅炉设备，但在性能和市场占有上，仍有较大的差别。到目前为止，以奥斯龙和鲁奇两种炉型经验和应用最多。
目前，循环流化床燃烧系统已经发展到一个相当高的水平，燃烧效率高达98～99%。借助添加石灰石进行炉内脱硫，效果可达90%以上，负荷调节能力可达1:3到1:4，在系统完备的条件下，可实现负荷调节速率约5% /分。其实际运行的工作可靠性超过90%，在投资和运行费用方面，也要较一般的带有尾气脱硫装置的煤粉炉便宜得多。
二、国内发展状况
1、1984年底我国建成第一台2.8MW的循环流化床锅炉热态实验装置（实为一台热水锅炉）
我国自1964年以来，在燃用劣质煤的鼓泡流化床方面有相当发展，目前全国有数千台，积累了不少的经验，为国民经济的发展做出了一定的贡献。但容量大多都是10t/h以下的小锅炉，最大的两台是130t/h。他们一般也能正常运行，但普遍存在燃烧效率低，使用可靠性较差等问题。在应用流化床燃烧与环保控制、二氧化硫排放方面，尚无实际运行的例子。在流化床锅炉燃烧的研究和开发方面，就总体性能而言我国起步较晚，与国外相比落后较多。“六五”期间，中科院工程热物理研究所参加承担了国家科委组织的“煤的流化床燃烧技术研究”的专项课题，和“六五”攻关中劣质煤流化床燃烧的关键技术研究和基础专项课题，率先在国内开展了循环流化床锅炉燃烧技术的科研和开发工作。1984年底，该所在北京中关村建成我国第一台2.8MW的循环流化床锅炉热态实验装置（实为一台热水锅炉）。1985年该所循环流化床燃烧技术通过国家鉴定。
2、1987年，我国第一台外循环流化床锅炉在开封锅炉厂诞生
1985年该所与开封锅炉厂（河南开封得胜锅炉股份有限公司）合作开发10t/h外循环流化床蒸汽锅炉，于1988年4月通过部级鉴定，填补了国内空白。1989年中科院热物理研究所又和济南锅炉厂合作，开发出35T/H外循环流化床发电锅炉，这是我国第一台发电用循环流化床锅炉。1992年与杭州锅炉厂合作开发出75T/H循环流化电站锅炉，锅炉中首次使用高温百叶窗分离装置。而后该所与武汉锅炉厂合作研制开发出220T/H循环流化床电站锅炉。
与此同时国内各大学及科研院所，如清华大学，哈尔滨工业大学，华中理工大学，浙江大学，东北电力学院，东南大学，西安热工所等单位，都在研制开发各种型号各种流派的循环流化床锅炉，其中开发较早及运行较多的是中科院工程热物理研究所的外循环流化床工业及电站锅炉系列。占国内各种循环流化床锅炉运行台份的一半以上。
循环流化床锅炉由于它具有高效、节能、低污染等诸多优点，所以发展非常迅猛。随着越来越多的锅炉制造厂、高等院校、科研院所的投入，相信不久的将来，循环流化床锅炉一定会得到更加飞速的发展。
如果有兴趣可以去我的qq空间，那里更详细一些，我的qq号码 1158667261
2、目前开发的循环流化床锅炉的结构形式有多种多样
目前开发的循环流化床锅炉的结构形式有多种多样，但就构成循环流化床燃烧的基本环节和工作过程的组织原理来说，则基本上是相似的。燃煤和空气进入一个流态化燃烧室（炉膛），发生掺混和燃烧，夹带有大量细颗粒物料的烟气在炉膛出口以后的气固分离器中把所夹带的固体颗粒分离下来，烟气进入尾部受热面，而被分离器收集下来的物料通过返料器被送回主燃烧室循环再燃。为使燃烧过程维持在850-900℃的稳定范围内，需要把约50%燃烧释热通过在炉膛内受热面传给锅炉水汽系统。对于典型的奥斯龙和鲁奇的循环流化床锅炉而言，它们都采用了紧接燃烧室的旋风分离器作为系物料的分离收集装置，所不同的仅是奥斯龙的只将受热面布置在炉膛上部，而鲁奇则在外部换热器内又分别布置有受热面。当然，为了发挥各自的特点所采用的特性参数（如流化速度等）和具体结构是有所不同的，但各个制造厂家都努力发挥各自的特长和经验，使各自的系统转化为可供使用的流化床锅炉设备，但在性能和市场占有上，仍有较大的差别。到目前为止，以奥斯龙和鲁奇两种炉型经验和应用最多。
目前，循环流化床燃烧系统已经发展到一个相当高的水平，燃烧效率高达98～99%。借助添加石灰石进行炉内脱硫，效果可达90%以上，负荷调节能力可达1:3到1:4，在系统完备的条件下，可实现负荷调节速率约5% /分。其实际运行的工作可靠性超过90%，在投资和运行费用方面，也要较一般的带有尾气脱硫装置的煤粉炉便宜得多。
二、国内发展状况
1、1984年底我国建成第一台2.8MW的循环流化床锅炉热态实验装置（实为一台热水锅炉）
我国自1964年以来，在燃用劣质煤的鼓泡流化床方面有相当发展，目前全国有数千台，积累了不少的经验，为国民经济的发展做出了一定的贡献。但容量大多都是10t/h以下的小锅炉，最大的两台是130t/h。他们一般也能正常运行，但普遍存在燃烧效率低，使用可靠性较差等问题。在应用流化床燃烧与环保控制、二氧化硫排放方面，尚无实际运行的例子。在流化床锅炉燃烧的研究和开发方面，就总体性能而言我国起步较晚，与国外相比落后较多。“六五”期间，中科院工程热物理研究所参加承担了国家科委组织的“煤的流化床燃烧技术研究”的专项课题，和“六五”攻关中劣质煤流化床燃烧的关键技术研究和基础专项课题，率先在国内开展了循环流化床锅炉燃烧技术的科研和开发工作。1984年底，该所在北京中关村建成我国第一台2.8MW的循环流化床锅炉热态实验装置（实为一台热水锅炉）。1985年该所循环流化床燃烧技术通过国家鉴定。
2、1987年，我国第一台外循环流化床锅炉在开封锅炉厂诞生
1985年该所与开封锅炉厂（河南开封得胜锅炉股份有限公司）合作开发10t/h外循环流化床蒸汽锅炉，于1988年4月通过部级鉴定，填补了国内空白。1989年中科院热物理研究所又和济南锅炉厂合作，开发出35T/H外循环流化床发电锅炉，这是我国第一台发电用循环流化床锅炉。1992年与杭州锅炉厂合作开发出75T/H循环流化电站锅炉，锅炉中首次使用高温百叶窗分离装置。而后该所与武汉锅炉厂合作研制开发出220T/H循环流化床电站锅炉。
与此同时国内各大学及科研院所，如清华大学，哈尔滨工业大学，华中理工大学，浙江大学，东北电力学院，东南大学，西安热工所等单位，都在研制开发各种型号各种流派的循环流化床锅炉，其中开发较早及运行较多的是中科院工程热物理研究所的外循环流化床工业及电站锅炉系列。占国内各种循环流化床锅炉运行台份的一半以上。
循环流化床锅炉由于它具有高效、节能、低污染等诸多优点，所以发展非常迅猛。随着越来越多的锅炉制造厂、高等院校、科研院所的投入，相信不久的将来，循环流化床锅炉一定会得到更加飞速的发展。
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第2个回答 2009-05-16
循环流化床锅炉锅炉是高效低污染的设备，适应煤种广泛，调负荷能力强，自动化水平高，锅炉热效率高，生成氮氧化物少，（干法/湿法）脱硫效率高投入方便。现在不论是自备热电厂还是上网电厂大部分都用循环流化床锅炉。qq372773710锅炉工程师
第3个回答 2009-05-09
循环流化床是近年来在国际上发展起来的新一代高效、低污染清洁燃烧技术，具有许多其它燃烧方式所没有的优点：
1） 由于循环流化床锅炉属于低温燃烧，因此氮氧化物排放远低于煤粉炉，仅为120ppm左右。并可实现燃烧中直接脱硫，脱硫效率高且技术设备简单和经济，其脱硫的初投资及运行费用远低于煤粉炉加FGD，是目前我国在经济上可承受的燃煤污染控制技术；
2） 燃料适应性广且燃烧效率高，特别适合于低热值劣质煤；
3） 排出的灰渣活性好，易于实现综合利用。
4） 负荷调节范围大，负荷可降到满负荷的30%左右。本回答被提问者采纳
1） 由于循环流化床锅炉属于低温燃烧，因此氮氧化物排放远低于煤粉炉，仅为120ppm左右。并可实现燃烧中直接脱硫，脱硫效率高且技术设备简单和经济，其脱硫的初投资及运行费用远低于煤粉炉加FGD，是目前我国在经济上可承受的燃煤污染控制技术；
2） 燃料适应性广且燃烧效率高，特别适合于低热值劣质煤；
3） 排出的灰渣活性好，易于实现综合利用。
4） 负荷调节范围大，负荷可降到满负荷的30%左右。本回答被提问者采纳
第4个回答 2009-05-18
光吃不拉
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