注塑模具比较常见的试模问题有哪些？

Answer 1

1. 缺胶
工艺问题：塑化温度太低、喷嘴温度太低、注塑时间太短、注塑速度太慢、模温太低；
模具问题：流道太小、浇口太小、浇口位置不合理、排气不良、型腔内有杂物；
原材料问题：流动性太差、混有杂物。
2. 飞边
工艺问题：塑化温度过高、注塑时间过长、加料量太多、注塑压力过高、模温太高、模板间有杂物；
模具问题：模具变形、型芯与型腔配合尺寸有误差、模板组合不平行、排气槽过深；
设备问题：模板不平行、模板闭合不紧；
原材料问题：流动性过高。
3. 变形
工艺条件方面：料温过高，模温过高，保压时间太短，冷却时间太短强行脱模；
模具方面：浇口位置不当，浇口数量不够，顶出位置不当使受力不均。
4. 流痕
工艺条件方面：料温太低未完全塑化、注塑速度太低、注塑压力太小、保压压力不够、模温太低、注塑量不足；
模具方面：浇口太小、浇口数量太少、流道浇口粗糙、型面光洁度差；
设备方面：温控后系统失灵、油泵压力下降；
原材料方面：含挥发物太多，流动性太差，混入杂料。
5. 气泡
工艺条件方面：注塑压力低、保压压力不够、保压时间不够、料温过高；
模具方面：排气不良、浇口位置不合理、浇口尺寸太小；
原材料方面：含水分未干燥或干燥时间不够、收缩率过大。
6. 缩坑
工艺条件方面：加料量不足、注塑时间过短保压时间过短、料温过高、模温过高、冷却时间太短；
模具方面：流道太细小、浇口太小、排气不良；
设备方面：注塑压力不够、喷嘴堵有异物；
原材料方面：收缩率过大。
7. 尺寸不稳定
工艺条件方面：注塑压力过低、料筒温度过高、保压时间变动、注塑周期不稳模温太高；
模具方面：浇口尺寸不均、型腔尺寸不准、型芯松动、模温太高或未设水道；
原材料方面：牌号品种有变动、颗粒大小不均、含有挥发性物质。
8. 脱模困难
工艺条件方面：注塑压力太高、保压时间太长、注塑量太多、模温太高；
设备方面：顶出力不够、顶程不够；
模具方面：无脱模斜度、光洁度不够、顶出方式不当、配合精度不当、排气不良、模板变形。
9. 银纹
工艺条件方面：料温过高、注塑速度过快、注塑压力过大、塑化不均、脱模剂过多；
模具方面：浇口太小、模具光洁度差、排气不良；
设备方面：背压过低、喷嘴有流延物；
原材料方面：含水分未干燥、润滑剂过量
10. 烧焦
工艺条件方面：料温过高、注塑压力过高、速度太快、停机时间太长、脱模剂不干净；
模具方面：浇口太小、排气不良、型腔复杂、型腔光洁度差；
原材料方面：料中有杂物混入、颗粒料中有粉末料。
11. 变色
工艺条件方面：料温过高、注塑压力太大、成型周期长、模具未冷却、喷嘴温度高；
模具方面：浇口太小；
设备方面：料筒或喷嘴中有阻碍物、螺杆转速高。型芯与喷嘴中心不同心；
原材料方面：材料污染、着色剂分解、挥发物含量高。
12. 熔接痕
工艺条件方面：注射压力低，注射时间短，料温低，合模力太大，脱模剂不合适；
模具方面：模具温度过低，流道细小，浇口位置不对，排气不良；
设备方面：塑化不良；
原料方面：流动性太差，润滑剂太多，材料有异物。
13. 光泽缺陷
工艺条件方面：料温或模温偏低，注射压力过低，注射速度过大或过小，冷却时间太短；
模具方面：模具粗糙度变大，浇口太小，流道太细，排气不良；
设备方面：供料不足；
原料方面：原料未干燥处理或含挥发性物质，原料易降解，助剂或脱模剂用量过多或质量不好，含有异物。

Answer 2

注塑模具问题很多，下面是注塑模比较常见的试模问题：
1、色泽不匀或变色：由于颜料或填料分布不良，塑料或颜料变色在塑件表面的色泽不匀。色泽不匀随呈现的现象不同其原因也不同，进料口附近主要是颜料分布不匀，如整个零件色泽不匀时则为塑料热稳定不良所致，熔接部位色泽不匀时则与颜料性质有关
2、尺寸不稳定：主要由于模具强度不良，精度不良，注射机工作不稳定及成形条件不稳定等原因，使塑件尺寸变化不稳定
3、气泡：由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体，并呈体积较小或成串的空穴（注意应与真空泡区别）
4、塌坑（凹痕）或真空泡：由于保压补料不良，塑件冷却不匀，壁厚不匀及塑料收缩大时
5、飞边过大：由于合模不良，间隙过大，塑料流动性太好，加料过多使塑件沿边缘挤出多余薄片
6、熔接不良：由于融料分流汇合时料温低，树脂与附合物不相溶等原因，使融料在汇合时，熔接不良，沿塑件表面或内部产生明显的细接缝线
7、塑件表面波纹：由于融料沿模具表面不是整齐流动填充型腔而是成半固化波动状在型腔面流动或融料有滞流现象
8、脱模不良：由于填充作用过强，模具脱模性能不良等原因，使塑件脱模困难或脱模后塑件变形、破裂，或塑件残留方向不符合设计要求。
9、云母片状分层脱皮：由于混入异料或模温低，融料沿模具表面流动时剪切作用过大，使料成薄层状剥落，物理性能下降
10、浇口粘模：由于浇口套内有机械阻力，冷却不够或拉料杆失灵，使浇口粘在浇口套内
11、透明度不良：由于融料与模具表面接触不良，塑件表面有细小凹穴造成光线乱放射或塑料分解，有异物杂质，或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不良或不匀
12、银丝斑纹：由于料内有水分或充气，及挥发物过多，融料受剪切作用过大，融料与模具表面密合不良，或急速冷却或混入异料或分解变质，而使塑件表面沿料流方向出现银白色光泽的针状条纹或云母片状斑纹
13、翘曲，变形：由于成形时残余应力、剪切应力、冷却应力及收缩不均，造成的内应力；脱模不良，冷却不足，塑件强度不足、模具变形等原因，使塑件发生形状畸变，翘曲不平或型孔偏，壁厚不匀等现象
14、裂纹：由于塑件内应力过大，脱模不良、冷却不匀，塑料性能不良或塑件设计不良及其它弊病（如变形）等原因，使塑件表面及进料口附近产生细裂纹，或开裂或在负荷和溶剂作用不发生开裂等现象
15、黑点、黑条：由于塑料分解或料中可燃性挥发物，空气等在高温高压下分解燃烧，燃烧物随融料注入塑腔，在塑件表面呈现黑点，黑条纹，或沿塑件表面呈炭状烧伤现象16、塑件不足：主要由于供料不足，融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不满，塑件外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满