企业6S管理
一、6S是什么：
整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全
6S+节约为7S，再+服务为8S，再+满意为9S
二、6S方针：
以人为本，全员参与，自主管理，舒适温馨。
三、推进6S目标：
改善和提高企业形象；促进效率的提高；改善零件在库周转率；减少甚至消除故障，保障品质；保障企业安全生产；降低生产成本；改善员工精神面貌，增加组织活力；缩短作业周期确保交货期。
四、6S管理的内容方法
1．整理：就是将公司（工厂）内需要与不需要的东西（多余的工具、材料、半成品、成品、文具等）予以区分。把不需要的东西搬离工作场所，集中并分类予以标识管理，使工作现场只保留需要的东西，让工作现场整齐、漂亮，使工作人员能在舒适的环境中工作。
整理的内容
2．整顿：就是将前面已区分好的，在工作现场需要的东西予以定量、定点并予以标识，存放在要用时能随时可以拿到的地方，如此可以减少因寻找物品而浪费的时间。
整顿三要素：
整顿三原则：
3．清扫：就是使工作场所没有垃圾、脏污，设备没有灰尘、油污，也就是将整理、整顿过要用的东西时常予以清扫，保持随时能用的状态，这是第一个目的。第二个目的是在清扫的过程中去目视、触摸、嗅、听来发现不正常的根源并予以改善。“清扫”是要把表面及里面（看到的和看不到的地方）的东西清扫干净。
清扫的目的及作用：
执行的方法：建立责任区域------制定清扫标准------确立责任人
推进步骤：安全教育，保养教育，知识教育。
4．清洁：就是将整理、整顿、清扫后的清洁状态予以维持，更重要的是要找出根源并予以排除。例如：工作场所脏污的源头，造成设备油污的漏油点，设备的松动等。
清洁的作用和要点：
5．素养：就是全员参与整理、整顿、清扫、清洁的工作，保持整齐、清洁的工作环境，为了做好这个工作而制定各项相关标准供大家遵守，大家都能养成遵守标准的习惯。
素养推行要领和方法：
人品的提升：对父母尽孝，对家庭尽爱，对工作尽职，对上司尽责，对下级尽教。
注意仪装，礼貌用语，态度诚恳。
6．安全：是将工作场所会造成安全事故的发生源（地面油污、过道堵塞、安全门被堵塞、灭火器失效、材料和成品堆积过高有倒塌危险等）予以排除或预防
安全管理的目的：保障员工的安全，保证生产正常运转，减少经济损失，紧急对应措施。
执行的方法：安全隐患识别，实行现场巡视。
安全宣传、安全教育、安全检查。
五、6S实施细则
1．教育培训，责任区域，责任部门，动员大会。
2．推行计划，制定基准，职能培训，建立看板。
3．工具器材，识别实施，建立责任，行动实事。
4．进行改善，定期检查，定期评比，结果公布。
六、执行6S的好处
学习6S精益管理中在于学神，不在于形。6s精益管理的精髓是：人的规范化及地、物的明朗化。通过改变人的思考方式和行动品质，强化规范和流程运作，进而提高公司的管理水准从而达到
·人--规范化
·事--流程化
·物--规格化
·减少故障，促进品质
·减少浪费，节约成本
·建立安全，确保健康
·提高士气，促进效率
·树立形象，获取信赖
·孕育文化，培养素质
具体来说：
（1）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；
（2）减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费；在翻找东西的时候因为杂物乱放也导致时间的浪费；物品乱放造成丢失，这是一种资源的浪费。
（3）提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦，人在心情愉悦的时候工作是可以事半功倍的；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。
（4）质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。
（5）安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。
（6）提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。
（7）降低成本：做好6个S可以减少搬运作业，可以减少返工率，可以减少资源浪费，这些都从而降低了成本；
（8）交期准：生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现问题可以及时调整作业，以达到交期准确。
推行6s管理就是通过规范现场、现物，营造一目了然的现场环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”、每一个细节），企业形成良好氛围，人人用心做事；地、物明朗有序，管理状态清清楚楚，运作流程明确，监控点得以控制，创建“人人有事做，事事有人管”的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任（分工明确是为了更好的合作），养成遵守规定的习惯，养成自觉维护现场环境的良好习惯，养成文明礼貌的习惯。其中，提升人的素养，形成追求卓越，追求精益的企业文化，打造具有先进理念、目标明确、团结协作，敢于拼搏、积极进取的优秀团队是6S管理的中心和内核。
没有达成共识，存在太多争议，对6S心存疑虑，这是6S管理的最大障碍。在实际推行过程中，总是有人会反问“我们干嘛那么认真?”，“我们这样做还不够吗?”;指出不合格时，总是有人提出各种借口强调理由。这些分歧都是因为事前没有达成共识造成的。孙子兵法云“上下同欲者，胜”。可见统一认识的是非常重要的。做好6S最需要达成共识的包括以下几点：
①克服自以为是的排斥心理;
②管理必须从头开始;
③6S必须持之以恒打持久战;
④6S于任何人任何组织都需要。
要做6S，必须认识到它的好处，内心真正接受，而不能存在排斥心理不情愿而做。6S是做本来我们应该做但没做好的事，而不是增加额外工作;硬件不好，不能成为拒绝做6S的理由，硬件不好正需要我们从软件去规范，利用有限的条件把企业做规范正是体现管理水平的地方;工作太忙没时间做也不是理由，工作忙的人满眼杂乱、思路不清，做6S就是为条理清晰，解决越忙越乱、越乱越忙的问题。6S并不增加成本，做好6S将提高效率，降低成本。没有谦虚的心态，不从内心真正接受它，6S是很难做好的。
一、成立推行组织、明确责任
二、规划
三、宣传，利用各种宣传手段，首先消除人员意识上的障碍 这些意识表现在：
1、“6S管理”太简单，芝麻小事，没有什么意义。
2、虽然工作问题 多多，但一“6S管理”无关。
3、工作够忙了，哪有时间做“6S管理”。
4、现在比以前好多了，有必要吗?
5、“6S管理”劳师动众有必要吗?
6、就是我想做，别人呢?做好有什么好处? 7、事事关己，高高挂起?
四、教育训练一旦员工能够认知厂场整洁及美化的必要性，就要针对以物料设备人员、方法、环境为对象进行培训教育。 以上都是准备阶段
五、规划执行 ：将物料、设备、方法、环境及人员详加分析、观察，将问题具体化，把各责任区和有负责人公布在看板上，并规划可行三对策，才能付诸施行
六、检查评估
(一)整理的推行方法：
1、深切体会建立共识。
2、工作场所，全盘点检。
3、订定“需要”与“不需要”标准。
4、不需要物品“红牌 作战”(大扫除)。
5、不需物品之处置。
6、需要物品之使用频度调查。
(二)整顿的推广方法：
1、落实整理工作。
2、决定置放场所。
3、决定置放方法。
4、划线定位。
5、标示
(三)清扫的推行方法：
1、落实整理工作
2、执行例行扫除清理污秽。
3、调查排污的来源 ，彻底根除。
4、废弃物置放区之规划。
5、废弃物之处置 。
6、建立清扫基 准，共同遵守。
(四)清洁的推行方法：
1、落实前“3S”工作。
2、设法养成要干净的习惯。
3、建立视觉 化的管制 方式。
4、设定“责任者”制度 加强执行。
5、配合每日清扫做设备清洁点检。
6、主管随时巡查，纠正带动气氛。
(五)素养的推行方法：
1、落实持续推动前“4S”活动。
2、建立共同遵守的规则或约束。 3、将各种规划或约束目视化。
4、实施各种教育训练。 5、违反规则一约束应予纠正。
6、接受指责纠正，立即改正。
(六)安全的推行方法：
1、常检查工作环境
2、严格按照作业指导书作业。
（2）通过实施6s使公司的工作环境能够得到明显改观；
（3）通过培训，提升实施车间的干部以及员工的认知水平和工作素质。
二、推进原则
1、全员参与：全体员工都要参与到6S的推行工作中，做到人人有事做，事事有人管；
2、摆正态度：现场干部以及员工要认识到6S推行和实施是现场自己的事情。
三、推进计划
计划两个月完成，初步安排如下：
成立推进组织
6s宣传和培训
（1）6S小组成员培训。6S小组成员的培训重点是6S的基础知识与实质，公司实施6S的主要目的以及6S实施的具体方法。
（2）基层员工培训。主要内容是5S基础知识以及部门实施6S的主要计划和工作安排。
全面整顿? 检查执行6s小组成员地对实施车间的6S情况进行检查监督。
总结，改善，提高负责人汇报整个项目期间的成绩和表现。6S小组向公司领导汇报项目实施的总体状况和取得的绩效与不足，并且提出改善办法。
四、工作方法
1、以身作则6S小组相关人员每天除日常工作外，大部分时间都要深入到现场，监督实施部门6s的执行情况并进行检查。
2、看板展示与教育员工将执行的结果公开展示，使大家了解改善的成果与不足。
3、记录现场巡视点检考核表等。
4、例会 推进小组就6S的推行工作进行沟通，将发现的问题提出纠正与预防措施。
