数控编程G指令和M功能

Question

我现在只会三棱的编程,但开通,法拉克还有广数在G指令和M功能上有些差别,有没有朋友能分别把这几种操作系统不同的指令列出来一下

Answer 1

格 式
G10L50；设定为参数输入方式
N-R-；非轴型参数
N-P-R；轴型参数
┊
G11；取消参数输入方式
指令的意义
N_；参数号(4 位数)或补偿位置号(0 至1023)
作为螺距误差补偿基准点号+10，000（5 位数）
R_：参数设定值（前零可以省略）。
P_：轴号：1～4(轴型参数)
指令格式
说明
�6�1 参数设定值(R_) 参数（R_）设定值不用小数点。
小数也不能用在用户宏程序的变量R_。
对轴类参数指定从1 到4（最大4 轴）的轴号（P_）。控制轴按CNC 显示
的顺序编号。
�6�1 轴号(P_)
如，控制轴指定为P2，则其显示顺序为第2。
警告
1. 当更改了螺距误差补偿值和反向间隙补偿值后，一定要进行手动
回参考点操作。否则机床将偏离正确位置。
2. 参数输入前必须取消固定循环方式。如果不取消，将激起钻孔动
作。
注
在参数输入方式，不能指定其它的NC 语句。
– 301 –
16. 可编程参数输入(G10) 编程 B-63834C/01
– 302 –
例 1. 设定位型参数No.3404 的位2（SBP）
G10L50；参数输入方式
N3404 R 00000100；SBP 设定
G11；取消参数输入方式
2. 修改轴型参数No.1322（设定存储行程极限2 各轴正向的坐标值）中
的Z 轴（第3 轴）和A 轴（第4 轴）的值。
G10L50；参数输入方式
N1322 P3 R4500；修改Z 轴
N1322 P4 R12000；修改A 轴
G11；取消参数输入方式
数控编程是从零件图纸到获得数控加工程序的全过程。它的主要任务是计算加工走刀中的刀位点（cutterlocationpoint简称CL点）。刀位点一般取为刀具轴线与刀具表面的交点，多轴加工中还要给出刀轴矢量。

数控编程及其发展

数控编程是目前CAD/CAPP/CAM系统中最能明显发挥效益的环节之一，其在实现设计加工自动化、提高加工精度和加工质量、缩短产品研制周期等方面发挥着重要作用。在诸如航空工业、汽车工业等领域有着大量的应用。由于生产实际的强烈需求，国内外都对数控编程技术进行了广泛的研究，并取得了丰硕成果。下面就对数控编程及其发展作一些介绍。

数控编程技术的发展概况

为了解决数控加工中的程序编制问题，50年代，MIT设计了一种专门用于机械零件数控加工程序编制的语言，称为APT（AutomaticallyProgrammedTool）。其后，APT几经发展，形成了诸如APTII、APTIII（立体切削用）、APT（算法改进，增加多坐标曲面加工编程功能）、APTAC（Advancedcontouring）(增加切削数据库管理系统)和APT/SS（SculpturedSurface）(增加雕塑曲面加工编程功能)等先进版。
采用APT语言编制数控程序具有程序简练，走刀控制灵活等优点，使数控加工编程从面向机床指令的“汇编语言”级，上升到面向几何元素.APT仍有许多不便之处：采用语言定义零件几何形状，难以描述复杂的几何形状，缺乏几何直观性；缺少对零件形状、刀具运动轨迹的直观图形显示和刀具轨迹的验证手段；难以和CAD数据库和CAPP系统有效连接；不容易作到高度的自动化，集成化。
针对APT语言的缺点，1978年，法国达索飞机公司开始开发集三维设计、分析、NC加工一体化的系统，称为为CATIA。随后很快出现了象EUCLID，UGII，INTERGRAPH，Pro/Engineering，MasterCAM及NPU/GNCP等系统，这些系统都有效的解决了几何造型、零件几何形状的显示，交互设计、修改及刀具轨迹生成，走刀过程的仿真显示、验证等问题，推动了CAD和CAM向一体化方向发展。到了80年代，在CAD/CAM一体化概念的基础上，逐步形成了计算机集成制造系统（CIMS）及并行工程（CE）的概念。目前，为了适应CIMS及CE发展的需要，数控编程系统正向集成化和智能化夫发展。

在集成化方面，以开发符合STEP（StandardfortheExchangeofProductModelData）标准的参数化特征造型系统为主，目前已进行了大量卓有成效的工作，是国内外开发的热点；在智能化方面，工作刚刚开始，还有待我们去努力。