PC料出现废品是什么原因？

Answer 1

改性pc料出现问题，可能是多重原因造成的，主要都有气泡，银纹，震纹, 泛白等等，
华士达工程塑胶提醒您，由于树脂内的水气和其它气体排不出去或因充模不足，冷凝表面又过快冷凝而形成“真空泡”。根据气泡的产生原因可分为以下几种：
01、在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部分快，因此随着冷却的进行，中心部分的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部分产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。
解决方法是根据壁厚确定合理的浇口和流道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50%~60%；至浇口封合为止，留有一定的补充注射料；注射时间应较浇口封合时间略长；降低注射速率，提高注塑压力；采用熔融粘度等级高的材料。
02、由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法是将原料充分预干燥，且使用带烘干料斗的注塑机生产；降低熔体温度，避免产生分解气体。
03、流动性差造成的气泡可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速率予以解决。
银纹
银纹主要是由于树脂的吸湿引起的，因此，一般应将树脂在比其热变形温度低10~15℃的条件下烘干。特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期(成型量)及干燥时间选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。
另外，料筒内树脂滞流时间过长也会产生银纹。不同种类、牌号的材料不宜混合使用。
其次在充模和冷凝过程中，受内应力各向异性影响，垂直方向产生的应力会使树脂发生流动取向，和非流动取向部分产生不同折光率而出现闪光丝纹，当其扩展后，可能使产品出现裂纹。
除了在注塑工艺和模具上注意外，最好将产品作退火处理。如PC料可加热到160℃以上保持3~5min，再自然冷却即可。
表面光泽差
由于模具表面粗糙度大，或者冷凝过早，使树脂不能复印模具表面的状态，所有这些都使制品表面产生微小凹凸不平，从而失去光泽。
解决的方法是抛光模具成型表面；延长冷却时间；适当增加熔体温度、注塑压力、注射速率、模具温度。
震纹
震纹是指以浇口为中心形成的密集波纹，产生原因主要是熔体粘度过大，前端料已在型腔冷凝，后来料又冲破此冷凝面，而使表面出现震纹。
解决方法主要是改善流动性及调整成型条件，如提高树脂温度、模具温度、注塑压力及注射速率等；增设排气槽；尽量减少脱模剂的使用；若不影响外观，则可改变浇口位置以改变震纹的位置，或者将震纹产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
泛白、雾晕
主要是空气中灰尘落入树脂之中或树脂含水量太大而引起的。
解决的方法主要是清除树脂杂质、污染；将树脂充分干燥，且使用带烘干料斗的注塑机生产；精确控制熔体温度、生产周期；提高注塑压力、模具温度。
白烟、黑点
主要是空气中灰尘落入树脂之中或树脂含水量太大而引起的。
解决的方法主要是清除树脂杂质、污染；将树脂充分干燥，且使用带烘干料斗的注塑机生产；精确控制熔体温度、生产周期；提高注塑压力、模具温度。
皱印及麻面
产生的主要原因是树脂容量不足、型腔内加压不足、树脂流动性差、排气效果不好。主要可从以下几个方面入手进行改善：
1、延长注射时间，防止由于成型周期过短造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。
2、提高注射速率、模具温度、树脂温度、注塑压力。
3、扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应为制品壁厚的1/3~1/2。
4、浇口设置在制品壁厚最大处。
5、设置排气槽(平均深度0.03mm、宽度3~5mm)或排气杆。对于较小制件更为重要。
6、在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的缓冲距离。
7、选用低粘度等级的树脂。
缩坑
缩坑的原因与皱印及麻面相同，原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，故应在设计上注意壁厚均匀，尽可能地减少加强筋、凸柱等处的壁厚。
烧伤
根据由机械、模具或成型条件等不同原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。
1、注塑机原因
由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射成型，或者由于料筒内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂滞流、分解变色后带入制品，使制品中带有黑褐色的烧伤痕。应清理喷嘴、螺杆及料筒。
2、模具原因
主要是由于排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的部位，容易与第一种情况区别。应注意采取加排气槽及排气杆等措施。
3、成型条件原因
背压过高，会使料筒部分过热，造成烧伤。螺杆转速过高，也会产生过热，一般以40~90r/min为好。在未设排气槽或排气槽较小时，注射速率过高也会引起过热气体烧伤。
熔接痕
熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下主要影响外观，严重时对制品强度产生影响。
解决的方法主要是提高流动性及调整成型条件，如提高树脂温度、模具温度、注塑压力及注射速率等；增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气；尽量减少脱模剂的使用；
若仅影响外观，则可改变浇口位置以改变熔接痕的位置，或者将熔接。

Answer 2

怎么报废的