精益生产推行失败的原因可能有哪些?
2、导入精益生产前没有端正思想,导入前的期望与导入后的结果产生落差。“冰冻三尺非一日之寒”,在中国推行精益生产需要有一个“汉化”的过程。日本丰田之所以在全球很出名,其生产制造模式使许多人膜拜和学习,这是经过60多年来不断持续改善和沉淀的结果。急功近利、急于求成的思想也使许多企业在精益管理推行中夭折...
为什么企业愿意推行精益生产,却没有取得好效果?
第二，没有“活性化”，学习和应用都很生硬 这是推行失败的一个普遍原因。当然，要做到活性化也并不容易，所谓孰能生巧，如果你没有比较专业的精益人才，那也不建议你推行精益，直接外包咨询来得方便且风险更低，顺便也帮你把人才培养起来。所谓“兵无定势，水无常形”，专业搞精益的人都懂，能解决...
精益生产管理推行失败的原因
曾经遇到过很多企业管理者将精益改进工作失败的原因归咎于两点:一是对精益工具的过度依赖;二是在改善日常工作行为(目的是为了确保实现持续改进)的过程中,没有得到高层管理者的支持。事实并非如此,精益革新为何失败,之所以失败,其实是由于没有认识到要想获得成功,必须投入时间、获得领导重视并将资源配置到位。 精益革新失...
精益生产现场管理失败的原因是什么?
2.不守规矩。精益工作强调干部员工对于企业制度与管理流程、标准的敬畏、尊重。在管理变革与精益活动中，我们的制度、流程与标准执行的对象不仅仅是我们的普通员工，管理者的率先垂范作用更为重要。大量事实证明，我们一些企业“规矩”的最后失效，往往都是管理者的不遵守所导致。3.表面功夫。精益工作需要脚...
精益项目失败,离不开这5大原因!
推行精益没有跟绩效管理结合 ··· 接下来要总结的,读完之后也许心情有点沉重,因为 要成功推行精益生产对工厂的各方面要求是很高的 ,如果以下五点有哪一点做的不到位,都没法成功推行精益生产。我们不会盲目的鼓励你去开展精益生产,如果没有那个金刚钻,千万别揽那个瓷器活,不然不但不能取得好的效果,反而会让管理...
为什么精益生产导入失败呢
【失败的真正原因】：关键在于多数实践者生搬硬套，没有结合公司实际情况，没有活用精益生产管理。对精益生产管理的认识停留在生产制造中运用一些工具办法等表层窍门，更有甚者，理解为硬件技术改造，投入很多资金，而公司职工思想方法和行为习惯没有一点点改变，所以导入精益生产管理不成功也是天经地义的。
为什么民营企业实施精益生产容易失败?
多数民营企业的精益改善确实是点对点的改善，相当缺乏系统。不少企业里面的改善，都是某个部门在推，并非全员参与，甚至老板都未参与，这样的精益推行注定失败，甚至可以说是劳命伤财，还不如不搞。比如设备部门来推个TPM，生产部门搞个5S，质量部门来个TQM，都是自己搞得闹热，并没有真正解决问题，也没...
引入精益生产难在哪里?为什么十有八九的公司都失败了
第一老板转变思维 推行精益生产，难的不是流程、方法、工具，而是老板的思维意识。老板转变了，其他都不是问题。因为企业文化就是老板文化，老板文化就是企业文化。精益生产首先是文化变革，文化谁负责，老板。文化是什么，是意识和思维。所有的流程、制度、文化全面反映了老板的精益思维。这个企业，员工、...
为什么有的中国制造行业实施精益生产管理会失败?什么原因??
一、生产的布局缺乏科学性 客观上生产的布局和实际的操作过程之间有一定的距差异，由于没有先例作为指导，生产节奏就会混乱。导致其生产速度变慢的核心原因是功能地域的划分及设计部客观。因此，局部的失误就会使得整个制造生产场地的无序，这样又会出现一系列的浪费：首先，生产的步骤中每项加工操作的实施...
精益生产管理咨询中的6S管理在现场车间推行的不顺利因素都有哪些??
1、高层领导不重视 高层领导不重视是企业推行6S不成功的基本因素；企业中高层领导对6S现场管理认识不深，认为就是大扫除或者安排几个专员做就可以做好，企业舍不得做一些投入，比如：人力、物力等；平时检查敷衍了事，客户要来企业或说企业现场6S做的不好，那领导就安排做一次大扫除或让相关部门组织一下...
