生产车间现场杂乱，如何进行改善？

Answer 1

1. 工艺流程优化：深入分析现有生产和工作流程，识别不合理的工艺流程、倒流和停放情况。优化工艺路线，取消、合并或简化不必要的环节，以提高效益。
2. 平面布置改进：检查工厂、车间和设备平面布置图，找出作业方式和设备配置中的不合理之处。调整布局，确保生产流程最短且配置合理。
3. 流水线平衡：评估流水线的节拍和工序作业时间是否平衡。通过裁并、简化、分解等方法，消除不平衡工序导致的窝工和堆积。
4. 动作分析与优化：研究工作者的动作，消除无效或缓慢动作，如弯腰、站在凳子上作业等。通过分析和测定，确定合理的操作方法，提高作业效率。
5. 搬运时间与空间优化：分析搬运次数、方法、手段和条件，减少搬运时间和空间。寻找最佳方案，以降低搬运相关费用。
6. 人机工程改善：分析作业者和机器的配合情况，减少窝工和等待时间。调整工作顺序，改进人机配合，提高整体效率。
7. 关键路线缩短：绘制工序和作业流程的网络图，找出关键路线。通过资源重新分配和并行作业，优化时间和费用。
8. 场所环境改造：评估生产和工作环境是否满足需求。开展整理、整顿、清扫、清洁等活动，保持环境整洁、安全，实现整体优化。
在现场改善过程中，注意以下问题：
1. 工作量减少，但质量下降。
2. 人员未减少，周边操作人员有富余时间，导致压力传递。
3. 批量减小，但步骤时间和库存增加。
4. 少人化目标实现，但设备投资增加。
5. 改善后人员更换可能导致状况复发。